同社は、コロナ禍による資材供給の不安定化に対応するため、部品や素材を多めに発注した結果、現場に必要以上の物品が多い状況に直面しました。売上や利益は伸びたものの、キャッシュフローに改善の余地が残り、在庫管理に問題があると判断して相談に至りました。現場視察では、組み立て工場で適切に部品が管理されていた一方、部品加工現場では、入出庫管理が不十分で、数量把握が困難な状況が確認されました。これにより、取り違えリスクや適正在庫の不明確さが課題として浮き彫りになりました。そこで支援方針として、まず各部材の適正在庫を明確化し、入出庫の入力徹底を図りながら、適正な発注体制の構築を最優先とすることが決定されました。

システムに登録された部材リストを見直し、期末棚卸データを活用して在庫数を正確に把握しました。完成品の出荷実績とリードタイムを基に各部材の使用量を算出し、安全在庫と発注点を設定することで適正在庫を明確化しました。これにより、過剰在庫の部材を特定し、不要な仕入れを抑制する体制を構築できました。また、定量発注方式を採用し、発注点に達した時に発注する作業のやり方に統一させ、担当者教育を実施しました。さらに、安全在庫の基準を定期的に見直す仕組みを導入し、柔軟で持続可能な在庫管理を実現しました。支援のポイントとして、５Sの原則を活用し、不要なものの排除と適正在庫の理論的算出に注力したことで、現場の感覚に頼らず確実な発注が可能になりました。

支援により適正在庫と発注点が明確化され、発注管理が徹底されたことで、過剰発注が抑制され、部材在庫金額は約30%の削減が見込まれます。また、不要在庫の廃棄が進み、在庫置き場の５S活動も順調に進行しています。さらに、受入在庫と加工後の部品置き場が明確に区分されたことで、ISO9001の監査で指摘されていた取り違えによる品質リスクが低下し、業務の効率化と品質管理の向上が実現しました。今後も継続的な改善活動により、さらに高い管理精度と効率化が期待されます。